I ljusbågsugnen kan man smälta skrot eller den järnsvamp som kommer produceras med HYBRIT-teknik vid LKABs planerade demonstrationsanläggning i Gällivare, som beräknas tas i drift under 2028SSAB i Oxelösund blev redan 2021 först i världen med att valsa fossilfritt stål tillverkat med HYBRIT-teknik vid pilotanläggningen i Luleå.
Den nya EAF-byggnaden (Electric Arc Furnace – Ljusbågsugn) består av ett antal delbyggnader, produktionshallen där ljusbågsugnen ska stå, ett intilliggande skepp som kallas servicehallen där ugnskropparna ska underhållas och muras om, ett operatörshus vilket är en fristående hög och slank byggnad som inte får sitta ihop med produktionshallen av akustikskäl, en transformatorbyggnad som ska förse ugnen med el, samt akustikslussar utanför portarna. På produktionshallens tak står även ett traversservicehus där en mindre travers sitter monterad för att underlätta underhållet av den stora chargeringstraversen, samt en ventilationshuv om B32xL40xH12m till rökgaskanalen.
Samtliga stommar är utförda i stål, med undantag för transformatorbyggnaden som är prefab.betong. Produktionshallen inkl. traversservicehuset, ventilationshuven och portslussarna är beklädda med betongelement av akustikskäl. Operatörshuset och servicehallen är beklädda med plåtsandwichelement.
Totalt uppgår mängden stål i stommarna till ca. 4800 ton, i grundläggningen 1200 ton armeringsstål. Stålentreprenören Nordec både tillverkar och monterat stålet. SSAB säljer stålet de använder för tillverkningen och även plåtsandwichpanelerna genom Ruukki.
Stålkvalitet på plåtar och valsade profiler är genomgående S355, armeringskvalitet K500C-T.
Produktionshallen är grundlagd på fundament, antingen gjutna direkt på berg eller pålade, samtliga fundament är förankrade till berget med GWS-stag. Pålarna är stålrörspålar i dimension RD320 för huvudpelarna, kvalitet S460MH eller S550J2H beroende på läge.
Stommen stabiliseras i tvärled genom momentstyva ramar, pelarfötterna är inspända med, som mest 16 st, grundskruvar M76 gängstänger kvalitet 8.8. Det är även momentstyva ramhörn i knutpunkten mellan pelare och takbalk. I längsled stabiliseras hallen av vindkryss, takfackverk, samt av separata bromsbockar till kranbanorna.
Pelardelningen i stommen består av så kallade huvudpelare var 15:e meter och vindpelare där emellan. Huvudpelarna bär traversbalken, men både huvudpelarna och vindpelarna bär takbalkar. Chargeringstraversen i produktionshallen är hjärtat i produktionen då den ska mata ugnen med skrot. Kranen väger knappt 800 ton och har en max. lyftkapacitet på 550 ton. Till vardags kommer den frekvent att lyfta skrotkorgar, det lyftet är på 320 ton, max.lyftet på 550 ton inträffar när ugnskroppen ska bytas ut.
Stommarna till hallarna består huvudsakligen av svetsade profiler, valsade profiler förekommer i diverse kryss och stag. Huvudpelarnas nedre del, under kranbalkshyllan, består av ett 2,7m högt och 1m brett tvärsnitt i fasadlinjen. I mittlinjen mellan produktions- och servicehall har pelarna ett 4,2m högt tvärsnitt pga. kranbalkshyllor på båda sidor. Flänsarna är 60 mm tjocka, fotplåtarna är 120 mm tjocka kring flänsarna där grundskruvarna sitter men tunnare under mitten av livet. Pelarna övergår i ett slankare tvärsnitt ovanför kranbalkshyllorna. Höjden på hallen är ca. 45 m, drygt 55 m inkl. byggnaderna på taket.
Takbalkarna är svetsade sadelbalkar, 2,5m höga i mitten. 0,6m breda med 40 mm flänsar. Kranbalkarna är 2,7m höga, överflänsen är 1,2m bred, 50 mm tjock med påsvetsade öron för att öka den horisontella styvheten samtidigt som bredden hålls nere. Livet är 50 mm tjockt. Underflänsen är 1m bred och 50 mm tjock. Antalet större svetsade pelare är ca. 60 st, 32 st takbalkar och 2 par kranbalkar.
Vid utformningen och dimensioneringen av stommen har huvudfokuset varit robusthet och beständighet med hänsyn till utmattningsbelastning, samt att begränsa deformationer pga. kranåkningen i kombination med övriga laster.
De stora svetsade profilerna har tillverkats på Nordec fabrik i Ylivieska Finland, materialkvaliten är S355 J2. Plåtarna är beställda från SSABs fabrik i Brahestad Finland. Pelarna och takbalkarna har i ett stycke transporterats från Yliviesta, nära hamnen i Brahestad och vidare till Oxelösund på båt. Pelarna reses från liggande till vertikalt läge och lyfts på plats med hjälp av specialtillverkade lyftöglor. De tyngsta huvudpelarna väger 77 ton.
Tack vare båtleveranserna kunde man också optimera längderna på kranbalkarna. De längsta var 31 meter lång och vägde nästan 70 ton. Kranbalkarna montagesvetsas i skarvarna på plats, stumsvets runt om hela tvärsnittet i 50 mm gods vilket kräver tre våningar ställning.
Beställare: SSAB Oxelösund
Arkitekt: Tengbom
Entreprenör: NCC
Konstruktör: WSP
Stålentreprenör: Nordec
Bild 1 Stålstommen till ljusbågugnen har börjat kläs in.
Bild 2 Stålstommen, Högre delen Produktionshallen och lägre delen Servicehallen
Bild 3 Montage av huvudpelare i linje Z710. Grundbultarna är M76
Bild 4 – Montage av sekundärsmide
Bild 5 – Montering av huvudpelare i linje Y
Bild 6 – Takbalkar monterade i Y-Z 5-10
Bild 7 – Huvudpelare lagrade i Brahestads hamn, Finland. Väntar på lasting
Bild 8
